1.4310冷軋精密帶生產過程中，根據(jù)目的不同，通常將軋制分為粗軋、中軋和精軋。粗軋和中軋有些廠家統(tǒng)稱之為粗軋。其主要任務在于減縮帶鋼的厚度，并使帶鋼在加工過程中承受適當?shù)膲毫ψ饔?，以保持其良好的工藝性能，為精軋?zhí)峁┵|量符合要求的精軋坯料。
一般粗軋與中軋要求有較大的壓下率，較高的軋制速度，以獲得較大的生產率。但其較大的總壓下率，主要是由帶鋼本身塑性決定的，同時也受到軋制設備能力的限制。因此擬定粗軋，中軋工藝制度時，往往根據(jù)綜合性能、設備能力及充分利用軋制帶鋼的塑性，并考慮“加工硬化”的影響，適當分配道次壓下率，盡可能減少中間退火次數(shù)，以達到提高生產率，降低消耗和保證產品質量的目的。由于粗軋、中軋時所產生的“加工硬化”只是間接地影響到成品的力學性能，而不能直接控制成品的性能，因此在整個軋制過程中，粗軋和中軋在經濟上的要求，要重于質量控制的要求。
精軋是冷軋的后一道工序，是保證產品質量的關鍵一環(huán)。精軋的目的，主要在于控制成品的力學性能和工藝性能，控制成品的精確厚度和良好的板形以獲得高質量性能和表面狀態(tài)的成品。
因此1.4310冷軋精密帶材料的生產制造過程中應控制好以下兩點：
1)提高材料的純凈度，降低不銹鋼材料基體中夾雜物的含量。
2)改善成分設計及熱、冷軋退火工藝，降低不銹鋼材料基體中δ鐵素體的含量。
但由于不銹鋼材料在生產過程中不可避免地會存在此兩種制造缺陷，因此在保溫杯等制品加工過程中也可采取適當?shù)墓に嚧胧﹣頊p輕或避免由夾雜物或δ鐵素體缺陷導致的開裂現(xiàn)象：
1)將成形方式由減薄拉深改為等厚拉深。
2)增加拉深道次，增大凹模圓角半徑，降低材料的變形難度。
3)適當增大拉深油的黏稠度，促進材料均勻變形，避免應力過于集中
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